味の素川崎工場を見学｜「味の素」「クノールスープ」「ほんだし」3コースを体験

東京から気軽に訪れることができる「味の素川崎工場」。
これまで「味の素®」「ほんだし®」「クノール®スープ」の3つのコースに、それぞれ一人で参加してきました。

製造ラインを見るだけでなく、原料や素材へのこだわりを知ったり、実際に味わったり、ものづくりの工程を体験したり。
それぞれのコースで、普段使っている商品からは見えないものづくりを知ることができました。

2026年9月。今回は久しぶりに川崎工場を再訪。
以前の見学も振り返りながら、3つのコースで印象に残ったことや、お土産、予約についてご紹介します。

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東京ドーム約8個分！味の素川崎工場をバスで見学

味の素川崎工場を訪れるのは、今回が初めてではありません。
これまで「味の素®」「ほんだし®」「クノール®スープ」の3つのコースに、それぞれ一人で参加してきました。

川崎工場では、このほかにもさまざまな見学コースやイベントが開催されています。

今回は、以前の見学で特に印象に残っていた「味の素®」コースをもう一度見てみたくなり、久しぶりに川崎工場へ。
翌日には「ほんだし®」コースも予約していましたが、設備トラブルのため急きょ「クノール®スープ」コースへ変更となりました。
その後、2026年8月にリニューアルした「ほんだし®」コースにも改めて参加しています。

川崎工場の敷地は約11万坪、東京ドーム約8個分という広さ。
見学時のお話では約3,800人が働いており、国内にある味の素の工場の中でも、最も歴史があり規模も大きい工場なのだそうです。

広い工場内の移動に使われるのが「アジパンダ®」バス。
見学用のバスは4台あり、それぞれデザインが違います。

この日の「味の素®」コースでは、バスで見学エリアへ向かう前に、映像シアターへ案内されました。

4面を映像に囲まれる360度シアター

3つのコースに共通して案内されるのが360度シアターです。
コースの進行状況などによって、案内される順番は変わることがあります。

部屋の中央付近に立つと、四方の壁に映像が流れ、まるでその中に入り込んだような感覚に。
これまで何度か見ていますが、工場見学で見る企業紹介の映像としては、とても印象に残っています。

映像で伝えられるのは、うま味の発見から始まった味の素の歴史だけではありません。
食べることと体のつながり、健康、そして環境へと話が広がっていきます。

その中で、以前の見学からずっと記憶に残っていた言葉があります。

「あなたの体は、あなたが食べたものでできている」

人の体をつくるタンパク質、そのタンパク質を構成するアミノ酸。
うま味を生み出すグルタミン酸も、そのアミノ酸のひとつです。

おいしく食べることと健康を切り離さず、さらに環境まで考えていく。
このあと参加するそれぞれのコースも、振り返ってみると、ここで伝えられたことにつながっているように感じました。

味の素コース｜包装工場で見えたのは「味の素」だけじゃなかった

シアターを見たあとは、「アジパンダ®」バスに乗って「味の素®」の包装工場へ向かいます。

ここで見られるのは、「味の素®」が瓶や袋に詰められ、検査を経て箱詰めされていくまでの工程。
製造ラインの多くは機械化され、人は製品の確認や機械にトラブルが起きたときの対応などを担っているそうです。

「味の素®」の包装工場なのだから、当然「味の素®」が流れているものと思って見ていると、目に入ってきたのは「瀬戸のほんじお 焼き塩」。
さらに「ハイミー®」も流れています。

あれ？　ここは「味の素®」だけを包装している工場ではないの？

気になってガイドさんに聞いてみると、「ほんだし®」や「Cook Do®」にはそれぞれ別の工場がありますが、それ以外のさまざまな商品をここで包装しているのだそうです。

そして、もうひとつ意外だったのが、ここが「味の素®」そのものを一からつくる工場ではないことでした。

原料となる農作物の産地に近い海外の工場などでも製造工程が行われ、川崎工場で見学できるのは、瓶や袋への充填、ラベル貼り、検査、箱詰めなどの包装工程です。

ラインでは、重さや異物の混入、瓶の傷やひび、ラベルのずれなど、いくつものチェックが機械によって行われていました。

もちろん、工場の中へ異物を持ち込まないための工夫も徹底されています。

作業着にはポケットがなく、袖口や裾からも異物が落ちにくいようにつくられ、髪を覆うものも二重に着用。
さらに驚いたのが、工場内で使用する絆創膏でした。

万が一はがれて製造ラインに入っても発見できるよう、金属探知機で検知できる素材が使われているそうです。

何気なく流れていくひとつの商品にも、包装されて出荷されるまでに何重もの確認がある。
製造ラインそのものと同じくらい、こうした「混入させない、見逃さない」ための仕組みが印象に残りました。

「味の素」は何から、どうやってつくられる？

川崎工場で行われているのが主に包装だと知ると、今度は「味の素®」そのものが、何からどのようにつくられているのかが気になってきます。

「味の素®」の主成分は、うま味成分であるグルタミン酸ナトリウム。
グルタミン酸は昆布などにも多く含まれていますが、現在はサトウキビやキャッサバ、とうもろこしなどの植物原料を使い、発酵によってつくられています。

たとえばサトウキビからつくられる糖蜜に発酵菌を加えると、糖分がグルタミン酸へとつくりかえられます。

「味の素®」のうま味成分が、植物原料を使った発酵によってつくられているというのは、あらためて聞くと少し意外でした。

さらに興味深かったのが、原料を無駄にしないための仕組みです。

製造の過程で生まれる発酵液などの副生物は、肥料などとして活用され、再び農作物を育てる畑へ。
畑で育った農作物が「味の素®」の原料となり、その製造過程から生まれたものが、また畑へ戻っていきます。

みそ湯で体験する「うま味」

「味の素®」の原料やつくり方を知ったあとは、今度はその「うま味」を自分の舌で確かめます。

甘味、酸味、塩味、苦味、そしてうま味。
うま味は、この5つの基本味のひとつです。

ここではみそ湯を飲み比べるだけでなく、舌がどのように味を感じているのかという話もありました。
よく噛んで食べることで食べ物の味を感じやすくなるため、「よく噛んで食べましょう」という話にもつながっていきます。

そして実際に、まずみそ湯をそのまま味わい、そこへ「味の素®」を加えてもう一度。

加えるのはほんの少しですが、うま味が加わることで味の感じ方が変わります。

うま味には、素材のおいしさを引き出すだけでなく、塩分を控えてもおいしく感じやすくする働きがあるそうです。

体験に使ったのは、「味の素®」が入った6gの小さな瓶。
残った「味の素®」は瓶ごと持ち帰ることができます。

「味の素」から広がるアミノ酸の研究

ここまで何度も登場したグルタミン酸ですが、実はアミノ酸のひとつです。

味の素グループでは、うま味だけでなく、長年培ってきたアミノ酸の研究をさまざまな分野へ広げています。

見学では、アミノ酸が食品だけでなく、化粧品や医療、農業などにも活用されていることが紹介されました。
川崎の敷地内には研究所もあり、「味の素®」というひとつの調味料から想像していたより、ずっと広い研究が行われています。

この話を聞いているうちに、以前ここを見学したときの記憶が少し戻ってきました。
たしかそのときも、アミノ酸の研究から生まれた意外な技術について聞いたような……。

気になって帰ってから調べてみると、味の素グループがつくっているものの中には、なんと半導体パッケージに使われる絶縁材料「ABF（Ajinomoto Build-up Film）」までありました。

食品の会社だと思っていた味の素が、半導体材料までつくっている。
一見まったく関係がなさそうですが、その技術の源流をたどると、うま味調味料「味の素®」につながっていました。

うま味の発見から始まり、そこから生まれた研究や技術が、食だけではない分野へ広がっていく。
今回「味の素®」コースをもう一度見学して、以前よりもそのつながりが見えるようになった気がしました。

クノールスープコース｜素材と製法へのこだわりを体験しながら知る

翌日は「ほんだし®」コースに参加する予定で、再び川崎工場を訪れました。

ところが、見学開始直前に設備のトラブルがあり、この日の「ほんだし®」コースは急きょ中止に。
代わりに「クノール®スープ」コースへ変更となりました。

「クノール®スープ」コースには以前にも参加しています。
巨大なカップスープの前で写真を撮ったことや、体を動かす体験はよく覚えているのですが、肝心の製造工程については記憶がかなり曖昧……。

思いがけず、こちらも改めて見学することになりました。

クノールの歴史と、窓の向こうの製造ライン

最初に紹介されるのは、「クノール®」ブランドの歴史です。

日本で「クノール®」のスープが発売されたのは1964年。
その後、カップにお湯を注いで一人分を手軽に楽しめるスープや、パスタが入った「スープDELI®」など、時代に合わせてさまざまな商品が生まれてきました。

中でも意外だったのが、冷たいスープが1987年から販売されていたこと。
もっと最近の商品だと思っていたので、そんなに以前からあったことに驚きました。

そしてブランドの歴史を紹介する展示の反対側には、壁にふたつの丸い窓があります。

そこから覗いてみると、見えるのは実際に稼働している工場。
充填された商品に蓋シールが取り付けられていく様子を見ることができます。

今回の再訪前にこの記事を読み返すと、私は「製造ラインを見学した」と書いていました。
ところが今回訪れるまで、その光景をほとんど覚えていませんでした。

工場の中を歩いてラインの横から眺めるのではなく、見学エリアから窓越しに見るため、「工場を見た」という記憶より、そのあとの体験のほうが強く残っていたのかもしれません。

スープの中のクルトンにも専用のパン

続いて紹介されたのが、カップスープに入っているクルトンです。

ここでは、一般的な食パンをイメージしたものと、クルトンをつくるためのパンを再現したものを実際に持ち比べます。

同じくらいの大きさなのに、クルトン用のパンはずっしり。
スープに入れても最後までサクサクとした食感が残るよう、密度の高い専用のパンを工場内でつくっているそうです。

何気なく入っている小さなクルトンにも、専用のパンが使われていることを初めて知りました。

おいしいコーンを求めて北海道へ

クルトンに続いて、コーンクリームスープのおいしさを支える主役、コーンの話へと移ります。

使われているのは、北海道の契約農家で育てられたスーパースイートコーン。
その畑を合わせると、東京ドーム約198個分もの広さになるそうです。

ここで始まったのが、壁いっぱいに映し出されたコーン畑での収穫体験。
手に持った棒を使い、次々と現れるコーンを収穫していきます。

以前参加したときにも体験しているはずなのですが、最後には巨大なコーンまで登場。
こうした体験を挟みながら、実際のコーンづくりについて知っていきます。

エレベーターまでコーンを思わせる黄色。
移動した先では、北海道の畑でどのようにコーンが育てられ、収穫されているのかが映像で紹介されました。

特に印象に残ったのが、コーンをおいしく収穫できる期間は、わずか1週間ほどしかないということ。

その時期を見極めるのが「コーンレンジャー」と呼ばれる人たちです。
畑の状態を確認しながら収穫のタイミングを判断し、いつ、どの畑から収穫するのかを調整していきます。

しかも、収穫したコーンは24時間以内にパウダーへ。

工場で皮をむき、洗浄や選別をしたあと、実を加工してペースト状にし、さらに乾燥させてパウダーにしていきます。
北海道でつくられたこのコーンパウダーが、川崎工場へ運ばれてきます。

カップに入っているコーンスープを見ているだけでは想像もしませんでしたが、製造は川崎工場だけで完結しているわけではありません。
北海道の畑でのおいしい時期の見極めから、すでに一杯のスープづくりが始まっていました。

15秒で溶けるスープにするための製法

北海道でつくられたコーンパウダーが川崎工場へ届くと、いよいよスープづくりへ。
ここでは、実際の製造工程を再現した体験をしながら、スープがどのようにつくられているのかを知っていきます。

まず、チキンエキスやバターで炒めたオニオンのパウダー、塩、砂糖、でんぷんなどを機械に入れて混ぜ合わせます。

材料を混ぜ合わせていく工程では、見学者の代表が体験装置のハンドルを回します。
画面に表示される「撹拌」が100％になるまで回し続けます。

そして最後に加えられるのが、北海道から届いたコーンパウダーです。

材料を一度に混ぜて終わりではなく、工程を分けながらスープの粉をつくっていく。
その理由は、お湯を注いだときの溶けやすさにもつながっています。

「クノール® カップスープ」は、お湯を注いで15秒ほどかき混ぜれば完成。
何気なくやっていた「15秒混ぜる」という作り方の裏にも、きちんと溶けるように考えられた製法がありました。

体験のあとには、再び窓越しに実際の製造ラインを見ることができます。

ここでは3本のラインが動き、商品が包装され、10個ずつまとめられていく様子も見ることができました。
さらにそれらがケースに詰められ、出荷できる状態になっていきます。

前回は「ハンドルを回す体験をした」という記憶のほうが強く残っていましたが、改めて参加してみると、その体験自体が製造工程を理解するためにつくられていたことに気づきました。

スープDELIではパスタの品質チェックにも挑戦

「クノール® カップスープ」の製造工程を見たあとは、パスタが入った「スープDELI®」のエリアへ進みます。

ここでまず気になったのが、スープに入れるパスタの形や大きさを揃えることも、おいしさにつながっているという話でした。

カップにお湯を注いで食べる「スープDELI®」では、パスタがお湯で戻る時間も大切。
大きさにばらつきがあると、同じ時間待っても硬いものと柔らかいものができてしまうため、形や大きさまで細かく確認されています。

工場では機械によって色や形などをチェックしたあと、最後は人の目でも確認。
次々と流れてくるパスタから不良品を見つける作業は高い集中力が必要なため、担当する人は30分ごとに交代しているそうです。

そして見学者も、この品質チェックに挑戦します。

画面の右側から次々と流れてくる60個のパスタを見ながら、形の悪いものを見つけたら指ではじいて取り除きます。

以前参加したときには「パスタを選別するゲーム」として記憶していたのですが、実際に工場で行われている品質確認を疑似体験するものだったのですね。

さらに移動する途中には、パスタをかたどったモニュメントが並び、実際に触って確かめられる場所もありました。
触ってみると、硬いものもあれば柔らかいものもあり、お湯を注いだあとのパスタの戻り具合の違いを、手でも体験できるようになっています。

コーンの収穫、スープの製造、そしてパスタの品質チェック。
一見するとゲームのような体験が続きますが、改めて参加してみると、どれも実際のものづくりにつながっていました。

最後はコーンクリームスープを試食

工場見学を終えて戻ると、最後は「クノール® カップスープ」のコーンクリームを試食します。

前回参加したとき、この試食で「お湯を入れて混ぜるだけなのに、こんなにおいしいんだ」と思ったことをよく覚えています。

そのときは見学から帰ったあと、スーパーでいろいろな種類の「クノール® カップスープ」を買い求めたほどでした。

試食しながら、スープとパンだけでなく、ご飯やチーズなどを組み合わせた食べ方も紹介されました。

そして見学の最後にもう一度聞いたのが、「Eat Well, Live Well.」という言葉でした。

ほんだしコース｜カツオから始まる「ほんだし」のものづくり

「ほんだし®」コースにも以前一人で参加していますが、2026年8月にリニューアル。
今回は、以前との違いも見てみたくて、改めて参加しました。

見学エリアは、工場というより料亭を思わせるような雰囲気。
入口でも、料亭をイメージした空間になっていると説明がありました。

見学通路は、落ち着いた照明と木目を取り入れた内装で統一され、「味の素®」や「クノール®スープ」のコースとはまったく違った雰囲気です。

そして、エレベーターに乗ると、今度は鰹節の香りが。
かなりはっきりと香ってきて、鰹節の工場に入ってきたことを実感します。私にはなんとも心地よく、癒やされる香りでした。

普段は顆粒の状態で使っている「ほんだし®」ですが、このコースでは、その原料となるカツオの話から始まり、かつお節、そして「ほんだし®」の顆粒ができるまでをたどっていきます。

「ほんだし」に使われるカツオへのこだわり

私自身、最初にこのコースを見学したとき、「ほんだし®ってカツオからつくられているんだ」と驚いたことを覚えています。
今回も説明を聞いた参加者から、思わず同じような驚きの声が上がっていました。

「ほんだし®」のかつお節には、どんなカツオでも使われるわけではありません。

水揚げされたカツオはすぐに冷凍され、焼津や枕崎のかつお節工場へ。
そこで「ほんだし®」に使うカツオを選ぶのが、目利きの職人です。

選ばれるのは、2～3kgほど、長さ50cmほどの比較的小ぶりなカツオ。
傷が少なく、脂肪が少なめであることも大切なのだそうです。

脂が多すぎると、製品にしたときに香りが強くなりすぎたり、白っぽくなったりするため、「ほんだし®」に適したカツオを見極めて使っています。

3種類のかつお節をつくり分ける「焙乾」

選ばれたカツオは、頭や内臓を取り除いて煮たあと、骨を取り除き、かつお節へと加工されていきます。

その中でも特に重要だと紹介されたのが、薪を使って煙で燻しながら乾燥させる「焙乾」という工程です。

「ほんだし®」に使われているのは、燻し方の異なる「浅燻し」「深燻し」「極深燻し」という3種類のかつお節。

浅燻しはマイルドな燻香、深燻しはベースとなるロースト香、極深燻しはしっかりとした燻香と、それぞれ香りに違いがあります。

水晶と同じ硬さの鰹節を自分で削ってみる

続いては、鰹節を実際に自分で削る体験です。

見学では、鰹節は「水晶と同じくらいの硬さ」と紹介されました。
実際に削ってみても、やはり簡単には削れません。

私自身、子どもの頃には家のお手伝いで鰹節を削っていました。
久しぶりに削ってみると、「そうそう、鰹節ってこんなに硬かった」と、当時の感覚まで思い出します。

そして削ったばかりの鰹節からは、ふわっといい香りが広がります。
この削りたての香りを感じることも、ここでの体験のひとつです。

私が子どもの頃には、こうして鰹節を削り、そこから出汁を取ることも身近にありました。
それを顆粒にして、使いたいときに手軽にだしの味や香りを加えられるようにしたのが「ほんだし®」。実際に久しぶりに鰹節を削ってみると、その手軽さも改めて実感します。

鰹節から「ほんだし」の顆粒ができるまで

ここからは、いよいよ「ほんだし®」がつくられている工場へ。
工場では建物の上の階から下の階へと工程が進み、「ほんだし®」ができあがっていきます。

まず、かつお節を粉砕機へ投入し、5mmほどの大きさにしたあと、さらに1mm以下になるまで細かく砕きます。
こうして細かく粉砕したかつお節を「節粉」と呼ぶそうです。
この日は粉砕工程そのものは動いていませんでしたが、ガラス越しに設備を見ることができました。

この節粉に、かつおエキスやうま味調味料、食塩などを計量・配合し、混ぜ合わせていきます。

続くのが「造粒」の工程です。
混ぜて練り合わせた原料を、たくさんの小さな穴から押し出して顆粒状にしていきます。

見学時のお話では、その量は1時間に約2トン。
この段階ではまだ水分を含んでいるため、そのあと乾燥させます。

「ほんだし®」が粉末ではなく顆粒になっているのにも理由があり、香りや味を長く保ちやすく、溶けやすいうえ、湿気にくくなるそうです。

乾燥後には抜き取り検査も行われます。
粒の大きさや原料がきちんと混ざっているかを確認するほか、バクテリアの検査も行い、充填・包装へと進んでいきます。

最後には、ガラス越しに「ほんだし®」が充填・包装されていく様子も見学しました。

カツオは頭や骨、煮汁まで無駄にしない

製造工程でもうひとつ印象に残ったのが、カツオをできるだけ無駄にしない取り組みです。

「ほんだし®」に使う部分だけを取り、残りを捨ててしまうわけではありません。

頭部は調味料などに、内臓はお茶農家やゴルフ場などで使われる肥料に、骨もカルシウムを生かした商品に活用。
さらに、カツオを煮たときに出る煮汁も、かつおエキスとして利用されています。

一匹のカツオから生まれるものを、さまざまな形で使い切る工夫がされていました。

ほんだしを入れる前と後、みそ湯を飲み比べる

製造工程を見たあとは、「ほんだし®」を実際に味わいます。

以前参加したときには、工場見学を終えてうま味体験館へ戻り、2階の部屋で体験しましたが、今回は場所が変わっていました。

現在は「ほんだし®」工場の2階に、低めのテーブルとゆったり座れる椅子が用意された試食スペースがあり、ここでみそ湯を飲み比べます。

まずは、お麩が入ったみそ湯をそのままひと口。
そのあと「ほんだし®」を加え、もう一度飲んでみます。

同じみそ湯なのに、「ほんだし®」を加えると、味にコクとうま味が加わるのが分かります。

カツオの選別から、3種類のかつお節、粉砕、造粒、乾燥、そして包装まで。
その工程を見てきたあとだけに、いつも何気なく使っている小さな顆粒の向こう側に、これまでとは違うものが見えるような気がしました。

味の素工場見学のお土産｜コースごとにいただいたもの

工場見学の最後には、お土産もいただきました。
コースによって内容が違い、今回参加した「味の素®」コースと「クノール®スープ」コースでも、それぞれ異なるものが用意されていました。

「味の素」コースでいただいたもの

「味の素®」コースでは、うま味体験で使った6g入りのミニミニ「味の素®」を、そのまま持ち帰ることができます。

さらに今回は「ほんだし®」と減塩メニューブックもいただきました。

「クノールスープ」コースでいただいたもの

「クノール®スープ」コースでは、2種類のスープと6g入りのミニミニ「味の素®」、そして「クノール スープ素材博士」の認定証をいただきました。

認定証を開くと、北海道でのコーン栽培から収穫、パウダーへの加工、川崎工場での製造まで、見学してきた内容がまとめられています。
「スープDELI®」の品質管理についても紹介されていて、見学の内容を振り返ることができました。

「ほんだし」コースでいただいたもの

「ほんだし®」コースでは、「ほんだし®」1袋と6g入りのミニミニ「味の素®」、アジパンダ®のシール、「ほんだし®」のレシピブックなどをいただきました。

うま味体験館では限定グッズも販売

うま味体験館のショップでは、アジパンダ®のグッズや味の素川崎工場ならではの商品も販売されています。

2024年に訪れたときには、ミニミニ「味の素®」をかたどったストラップや、黒いアジパンダ®柄の「味の素®」なども並んでいました。
ミニミニ「味の素®」のストラップは、今回訪れたときにも販売されていました。

クイズラリーではアジパンダグッズも

このほか、見学とは別に「アジパンダ®と身近なアミノサイエンス クイズラリー」にも参加しました。

クイズラリーのあとにガチャを回し、前回はシールとアジパンダ®のマグネットをひとつずついただきました。
今回も参加し、以前とは違う柄のアジパンダ®のマグネットをいただきました。

前回2日続けて訪れたときには、両日とも偶然「アジパンダ®」にも遭遇。
これまで何度も川崎工場を訪れていますが、実際に会えたのはこのときが初めてでした。

なお、お土産やクイズラリーの景品は、私が参加したときのものです。
時期などによって内容が変わる可能性があります。

味の素川崎工場へのアクセス・予約

味の素川崎工場の見学受付は、京急大師線「鈴木町駅」から徒歩1分ほどの「味の素グループうま味体験館」にあります。

工場見学は事前予約制で、個人見学は見学希望日の前月1日から予約できます。
翌月末までの日程が公開されるため、参加したいコースが決まっている場合は、毎月1日に予約状況をチェックしておくとよさそうです。

コースによって予約の埋まり方にはかなり差があり、今回確認していたときは「クノール®スープ」コースが早く満席になっていました。

開催日や空き状況、参加条件などは変更されることもあるため、最新情報は味の素川崎工場の公式サイトで確認してください。

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